2024.04.28

仕事紹介

「可とう導体」に技と⼼を尽くす！プレス班を率いる“匠”の仕事

「KYOWAの⾦属加⼯ジャーナル」へ、ようこそ！

私たちは、銅加⼯・⾦属加⼯で約100年の歴史をもつ共和電機⼯業です。

「KYOWAの⾦属加⼯ジャーナル」と題したこのコーナーでは、銅をはじめ⼯業製品に⽤いられる各種の⾦属材料や⾦属加⼯⽅法の知識・ノウハウなどをお伝えしていきます。

今回は、弊社機械課のプレス班の仕事をご紹介します。プレス班リーダーにインタビューし、プレス班の主⼒製品である「可とう導体」の製作の歴史や⼯程の効率化について、またお客様に喜んでいただけた提案例など、盛り沢⼭な内容をお届けします。

「可とう導体」とは？

プレス班ではどんなスタッフがどんな想いを持ってどんな仕事をしているのかも、感じていただけると思います。
⾦属加⼯の仕事にご興味のある求職者の⽅のお役にも⽴てれば幸いです。

前回記事「マシニングセンター担当者の仕事」はこちら

こんにちは!共和電機工業株式会社営業課の藤井と申します。この記事のアテンド役を務めさせていただきます。
今回は機械課プレス班で活躍するベテラン社員の竹藤さんに「可とう導体」の製造についてお話を聞いていきます。

機械課・プレス班リーダー竹藤敬章(57)

親が営んでいたプレス工場で19歳時から金属加工に従事。
その工場は景気の煽りを受けて廃業したが、その際、もともと加工パートナーとして付き合いのあった共和電機工業から誘いを受けて入社。

機械課プレス班にて「可とう導体」の製作経験を積み、今年で12年目を迎える。
現在、プレス班のリーダーとして可とう導体に関するさまざまな相談に応じ、カスタマーの課題解決に尽力しながら、後任者の育成にも励んでいる(写真左は部下の⻄川みか)。
※年齢、在籍年数は記事リリース当時

ここ10年で「可とう導体」のご注文が急増

常時、約20種類のオーダーメイド製品を製作

プレス班は可とう導体の製作がメインですが、竹藤さんが入社した当時は主力製品というほどではなかったんですよね。

そうですね、可とう導体のニーズは元々ありましたが、ここ10年くらいの間にご注文が急増しました。
新規のお客様からのお問合せも増えましたし、共和電機の認知度が上がったことを実感しています。

今、プレス班では月間1万個近くのプレス加工品を造っていますが、その多くが可とう導体です。種類で言うと約20種類の可とう導体を継続的に製造しています。それに加えて試作のご依頼も多いですね。

共和電機では可とう導体の規格品も販売していますが、竹藤さんたちが日々造っているのはすべてオーダーメイド品ですからサイズも形状もさまざまです。細かい仕様も違いますし、大変ではないですか?

弊社規格品

オーダーメイド品の一例(特殊形状品)

どの製品も最初は私が見本を造り、スタッフ間で製作手順を共有して造っていくので、一度覚えればスムーズです。部下の⻄川さんは可とう導体を造り始めてまだ3年目ですが、常時受注している製品であれば一人で造ることができます。
ただ、私が入社した当時は今よりも“職人仕事”の部分が多かったので大変でしたね。

以前はすべての工程を手作業でやっていたとか?

そうなんです。可とう導体の製造工程は約10工程と多いですが、私の前任者はすべての工程を一人でこなしていました。平編銅線を2枚重ねて曲げるという難しい加工も一つずつ手作業で根気よくやっていましたね。加工者の経験と勘が頼りという、まさに職人仕事でした。

大先輩も苦労していた「曲げ加工」

平編銅線は銅線を編んで平な形状にしたもので、柔軟性があり厚みもあります。それを複数枚重ねてスムーズに動くように曲げるのはかなり難しい。材料の切り方から計算する必要があります。
1枚だけを曲げるにしても、曲げた時に銅線がどう動くかもわかっていなければ思い通りの形になりません。前任者も試行錯誤しながら手作業でなんとか形を造っていた感じでした。

私も秘伝の技を伝授してもらってできるようになりましたが、手作業では時間がかかる上に、形状も安定しません。もっと効率よくできないものかと、いつも考えていました。

金型開発で職人技を平準化。工程もスリムに

手作業ではどうにも効率が悪い。そこで竹藤さんが考えたのが金型を使うことだったんですね。

そうです。曲げ加工用の金型を作り、そこからいろんな金型を利用するように変わっていきました。

お客様のコスト負担に考慮して、汎用的に使える金型を開発

金型は私が設計して、機械課の切削マシンで造ってもらったり、金型専門の会社に依頼して造ってもらったりしています。

曲げ加工だけでなく、両側の端子部分の穴あけやC面取り加工も専用の金型を使うようになり、効率よく安定した品質の製品を造れるようになりました。

金型というものは本来、製品ごとに造るものですが、金型製作のコストがネックとなります。お客様に負担していただくわけにはいかない案件も多くある為、ある程度汎用的に使えるように工夫して改良を重ねてきました。

また、大量生産の場合は協力会社様と協業することで数をこなせるようになりました。

お客様のお困りごとを共有して一緒に解決

お客様からご相談を受けることも増えていますね。先日も試作段階で、お困りごとの相談を受けしましたが、竹藤さんのアドバイスで見事に解決しました。

お客様の新製品に使用する可とう導体の件でしたね。お客様の図面通りに試作したものの、試作品を取り付けて稼働させると銅線が擦れて切れてしまうというお話でした。

お客様の工場を訪問して見せていただくと、取り付け方に無理があったので「捻って取り付けてはいかがですか?」とアイデアを出させていただき、解決しました。

図面通りに造って終わり、ではありません

私たちは基本的に、お客様企業の設計者の方が書いた図面に従って製品を製作しますが、図面通りに造っても、取り付けてみれば想定通りに動かなかったり、振動に耐えられなかったり、というケースが発生します。可とう導体はあくまで「部品」の一つであって、設計者の方は可とう導体の専門家ではないですから、想定外が起こるのは仕方がないでしょうね。

試作の場合は、まず図面通りに製作し、問題点を把握した上で原因を特定します。

設計見直し又は、取り付け調整を行う事で解決できます。お客様に喜んでいただけますし、やりがいのある仕事だと思います。

コストカットの課題に挑んでクリアしたこともありました。端子部分のC面取りの工程を省いても機能的に問題ないことがわかって、8種類の製品でC面取りを廃止しましたね。

C面取りは、お客様の製品に可とう導体を組み込んだ時の干渉防止のために行いますので、干渉しないことがわかれば省いても問題ないわけです。

C面取りが必要かどうか設計段階でわからないのか?といえば、そもそも「C面取りは当たり前」という常識のもとで図面に指示されているケースが多い。それなら一度検証してみましょう、ということでお客様と一緒に実地検証した結果、C面取りを省いても問題のない製品が8種類あったということですね。

従来行っていた C 面取り加工(右)を廃止した例

お互いにメリットのあるWin-Winの改善提案

コスト削減には、加工方法の変更も有効です。具体例としては、可とう導体に金属部品を取り付ける工程で、部品の接合方法の変更をご提案したことがありました。

従来はロウ付けで部品を接合していましたが、リベット加工で良いのではないかと。リベット加工はリベットという接合金具をプレス機で押し潰して接合する方法です。ロウ付けや溶接よりもコストが安くなり、現場としても造りやすくなるので、Win-Winですよね。

「従来通りで良いのか？」という視点でみれば改善の余地が見えてくるものです。お客様が気付かれていないことも多いので、お客様とコミュニケーションを取ることと、私たちからも自発的に発信していくことが大切だと思います。
固定概念に捉われず、使用者（作業員）目線で物事を考える事が、製作者の重大な役割です。

「やってみます！」精神で大型製品の納入実績も

竹藤さんは、営業も含めてお客様と3人で問題解決していくというスタンスですよね。
お客様から「できますか？」と訊かれたら「やってみます」と引き受けてくれるので営業としても大変助かっています。先日もZ型の試作品を製作してくれましたが、造ったことのないものでも「できない」とは思わないんですか？

形状の課題であれば、平編銅線の性質がわかっていれば大体は可能ですから。
耐久性の課題については、実際の取り付け状態を見せていただくのが一番ですが、破損した製品を見るだけでもある程度は改善のご提案ができます。端子と銅線の間に隙間を作るとかですね。

ただ、できる・できないは、加工者の技術や経験だけではないので「やってみるけど、できなかったらごめんなさい」と思いながらチャレンジすることもあります。

「材料調達力」も共和電機の強み。今後の課題は「設備投資」

お客様のご要望にお応えできるかどうかの判断には、材料や機械設備も大きく関わってきます。どちらも製品を造るために「先立つもの」です。

他社さんで断られたというお客様からよく聞くのが「材料調達困難」を理由に断られたというお話です。その点、共和電機は材料調達力があります。メッキなし素線、スズメッキあり、どちらも用意できるのは昔から可とう導体を造ってきたからこそです。おかげで要求される電流値や使用環境に応じた材料を提案することができます。

一方で、今課題となっているのが機械設備です。可とう導体のサイズに関しては、プレス機の能力によって対応できる限界が決まってきますので。長さは関係ないですが、端子部分の厚みにはプレス圧力が大いに関係します。
電力関係の大型製品となると1000A以上の大きな電流値が要求されます

大型の平編銅線（sq）の場合、かなり強力なプレス圧が必要になるわけです。

最近は大型製品の需要が増えてきているので、需要に応じて設備投資も検討する必要がありますね。